Dongguan Portable Tools, kao profesionalni proizvođač alatnih mašina za lokaciju, dizajniramo alatne mašine za lokaciju, uključujući prenosive mašine za linijsko bušenje, prenosive mašine za obradu prirubnica, prenosive glodalice i druge alate za lokaciju prema vašim zahtjevima. ODM/OEM je dobrodošao po potrebi.
Dosadni bar na licu mjestaKao dio prenosne linijske bušilice, možemo napraviti šipke za bušenje dužine do 2000-12000 metara, u zavisnosti od različitih veličina. Prečnik bušenja može se prilagoditi od 30 mm do 250 mm, u zavisnosti od situacije na licu mjesta.
Proces obrade bušaćih šipki uglavnom uključuje sljedeće korake:
Izrada materijala: Prvo, u skladu s veličinom i oblikom šipke za bušenje koju treba obraditi, odaberite odgovarajuće sirovine za rezanje materijala.
Čekićanje: Udarajte čekićem rezane materijale kako biste poboljšali njihovu strukturu i performanse.
Žarenje: Žarenjem se eliminišu naponi i nedostaci unutar materijala, a poboljšava se plastičnost i žilavost materijala.
Gruba obrada: Izvršite preliminarnu mehaničku obradu, uključujući tokarenje, glodanje i druge procese, kako biste formirali osnovni oblik šipke za bušenje.
Kaljenje i otpuštanje: Kaljenjem i otpuštanjem materijal dobija dobra sveobuhvatna mehanička svojstva, uključujući visoku čvrstoću i visoku žilavost.
Završna obrada: Brušenjem i drugim procesima, šipka za bušenje se fino obrađuje kako bi se postigla potrebna tačnost veličine i oblika.
Otpuštanje na visokim temperaturama: Dodatno poboljšava mehanička svojstva materijala i smanjuje unutrašnji napon.
Brušenje: Izvršite završno brušenje bušilice kako biste osigurali kvalitet njene površine i dimenzijsku tačnost.
Otpuštanje: Otpuštanje se ponovo izvodi kako bi se stabilizirala struktura i smanjila deformacija.
Nitriranje: Površina šipke za bušenje je nitrirana kako bi se poboljšala njena tvrdoća i otpornost na habanje.
Skladištenje (instalacija): Nakon što je sva obrada završena, šipka za bušenje se skladišti ili direktno instalira za upotrebu.
Izbor materijala i postupak termičke obrade za šipke za bušenje
Bušaće šipke se obično izrađuju od materijala visoke čvrstoće, visoke otpornosti na habanje i visoke otpornosti na udarce, kao što je konstrukcijski čelik 40CrMo. Proces termičke obrade uključuje normalizaciju, popuštanje i nitriranje. Normalizacija može poboljšati strukturu, povećati čvrstoću i žilavost; popuštanje može eliminirati naprezanje pri obradi i smanjiti deformaciju; nitriranje dodatno poboljšava tvrdoću površine i otpornost na habanje.
Uobičajeni problemi i rješenja za bušilice
Uobičajeni problemi u procesu obrade bušilice uključuju vibracije i deformacije. Kako bi se smanjile vibracije, mogu se koristiti metode rezanja s više oštrica, kao što je korištenje diska za bušenje, što može značajno poboljšati efikasnost i stabilnost obrade.
Da bi se kontrolisala deformacija, potrebna je odgovarajuća termička obrada i podešavanje procesnih parametara tokom obrade. Pored toga, kontrola deformacije tokom tvrdog nitriranja je također ključna, a kvalitet se mora osigurati ispitivanjem i podešavanjem procesa.
Dosadni barje jedna od glavnih osnovnih komponenti alatne mašine. Oslanja se na dva vodeća ključa za vođenje i aksijalno kretanje naprijed i nazad kako bi se postigao aksijalni pomak. Istovremeno, šuplje vreteno vrši rotacijsko kretanje putem ključa za prijenos obrtnog momenta kako bi se postigla kružna rotacija. Bušilica je srž glavnog kretanja alatne mašine, a njen kvalitet izrade ima izuzetno važan uticaj na radne performanse alatne mašine. Stoga je analiza i proučavanje procesa obrade bušilice od velikog značaja za pouzdanost, stabilnost i kvalitet alatne mašine.
Izbor materijala za bušaće šipke
Bušaća šipka je glavna komponenta glavnog prijenosa i mora imati visoka mehanička svojstva kao što su otpornost na savijanje, otpornost na habanje i udarna žilavost. To zahtijeva da bušaća šipka ima dovoljnu žilavost u jezgru i dovoljnu tvrdoću na površini. Sadržaj ugljika u 38CrMoAlA, visokokvalitetnom legiranom konstrukcijskom čeliku, daje čeliku dovoljnu čvrstoću, a legirajući elementi poput Cr, Mo i Al mogu formirati kompleksnu disperznu fazu s ugljikom i ravnomjerno su raspoređeni u matrici. Kada je izložen vanjskom naprezanju, djeluje kao mehanička barijera i jača. Između ostalog, dodatak Cr može značajno povećati tvrdoću nitriranog sloja, poboljšati prokaljivost čelika i čvrstoću jezgre; dodatak Al može značajno povećati tvrdoću nitriranog sloja i pročistiti zrna; Mo uglavnom eliminira krhkost čelika pri popuštanju. Nakon godina ispitivanja i istraživanja, 38CrMoAlA može ispuniti glavne zahtjeve performansi bušaćih šipki i trenutno je prvi izbor za materijale za bušaće šipke.
Raspored i funkcija termičke obrade bušilice
Raspored termičke obrade: normalizacija + otpuštanje + nitriranje. Nitriranje šipke za bušenje je posljednji korak u procesu termičke obrade. Da bi jezgro šipke za bušenje imalo potrebna mehanička svojstva, eliminisalo naprezanje pri obradi, smanjilo deformaciju tokom procesa nitriranja i pripremilo strukturu za najbolji sloj nitriranja, šipka za bušenje mora biti pravilno prethodno termički obrađena prije nitriranja, i to normalizacija i otpuštanje.
(1) Normalizacija. Normalizacija je zagrijavanje čelika iznad kritične temperature, održavanje topline određeni vremenski period, a zatim hlađenje zrakom. Brzina hlađenja je relativno velika. Nakon normalizacije, normalizirajuća struktura je blokovski "ferit + perlit", struktura dijela je profinjena, čvrstoća i žilavost su povećane, unutrašnji napon je smanjen, a performanse rezanja su poboljšane. Hladna obrada nije potrebna prije normalizacije, ali oksidacijski i dekarburizacijski sloj koji nastaje normalizacijom dovest će do nedostataka kao što su povećana krhkost i nedovoljna tvrdoća nakon nitriranja, tako da bi u procesu normalizacije trebalo ostaviti dovoljan dodatak za obradu.
(2) Otpuštanje. Količina obrade nakon normalizacije je velika, a nakon rezanja će se generirati velika količina mehaničkog napona obrade. Kako bi se eliminirao mehanički napon obrade nakon grube obrade i smanjila deformacija tokom nitriranja, potrebno je dodati tretman otpuštanja nakon grube obrade. Otpuštanje je otpuštanje na visokoj temperaturi nakon kaljenja, a dobijena struktura je fini troostit. Dijelovi nakon otpuštanja imaju dovoljnu žilavost i čvrstoću. Mnogi važni dijelovi trebaju biti otpušteni.
(3) Razlika između strukture matrice normalizacije i strukture matrice „normalizacija + otpuštanje“. Struktura matrice nakon normalizacije je blokovski ferit i perlit, dok je struktura matrice nakon „normalizacije + otpuštanja“ fina struktura troostita
(4) Nitriranje. Nitriranje je metoda termičke obrade koja daje površini dijela visoku tvrdoću i otpornost na habanje, dok jezgro zadržava prvobitnu čvrstoću i žilavost. Čelik koji sadrži hrom, molibden ili aluminijum postići će relativno idealan efekat nakon nitriranja. Kvalitet obratka nakon nitriranja: ① Površina obratka je srebrno-siva i mat. ② Površinska tvrdoća obratka je ≥1 000HV, a površinska tvrdoća nakon brušenja je ≥900HV. ③ Dubina nitriranog sloja je ≥0,56 mm, a dubina nakon brušenja je >0,5 mm. ④ Deformacija nitriranjem zahtijeva odstupanje od ≤0,08 mm. ⑤ Kvalifikovana je krtost nivoa 1 do 2, što se može postići u stvarnoj proizvodnji, a bolja je nakon brušenja.
(5) Razlika u strukturi između „normalizacije + nitriranja“ i „normalizacije + otpuštanja + nitriranja“. Efekat nitriranja kod „normalizacije + kaljenja i otpuštanja + nitriranja“ je znatno bolji od efekta „normalizacije + nitriranja“. U strukturi nitriranja kod „normalizacije + nitriranja“ postoje očigledni blokovski i grubi igličasti krhki nitridi, koji se također mogu koristiti kao referenca za analizu fenomena otpadanja sloja nitriranja sa šipki za bušenje.
Proces završne obrade bušnih šipki:
Proces: izrezivanje → normalizacija → bušenje i grubo tokarenje središnjeg otvora → grubo tokarenje → kaljenje i otpuštanje → poluzavršno tokarenje → grubo brušenje vanjskog kruga → grubo brušenje konusnog otvora → grebanje → glodanje svakog žlijeba → otkrivanje grešaka → grubo brušenje žlijeba za klin (rezervisanje dodatka za fino brušenje) → poluzavršno brušenje vanjskog kruga → poluzavršno brušenje unutrašnjeg otvora → nitriranje → poluzavršno brušenje konusnog otvora (rezervisanje dodatka za fino brušenje) → poluzavršno brušenje vanjskog kruga (rezervisanje dodatka za fino brušenje) → brušenje žlijeba za klin → fino brušenje vanjskog kruga → fino brušenje konusnog otvora → brušenje vanjskog kruga → poliranje → stezanje.
Proces završne obrade bušilica. Budući da se bušilica mora nitrirati, posebno su organizirana dva poluzavršna procesa vanjskog kruga. Prvo poluzavršno brušenje se organizira prije nitriranja, a svrha je postaviti dobru osnovu za obradu nitriranjem. Uglavnom se radi o kontroli tolerancije i geometrijske tačnosti bušilice prije brušenja kako bi se osiguralo da tvrdoća nitriranog sloja nakon nitriranja bude iznad 900HV. Iako je deformacija savijanja mala tokom nitriranja, deformacija prije nitriranja se ne smije ispravljati, inače može biti samo veća od prvobitne deformacije. Naš fabrički proces određuje da tolerancija vanjskog kruga tokom prvog poluzavršnog brušenja bude 0,07~0,1 mm, a drugi poluzavršni proces brušenja se organizira nakon finog brušenja konusnog otvora. Ovaj proces postavlja brusno jezgro u konusni otvor, a dva kraja se guraju prema gore. Jedan kraj gura središnji otvor male čeone površine bušilice, a drugi kraj gura središnji otvor brusnog jezgra. Zatim se vanjski krug brusi formalnim središnjim okvirom, a brusna jezgra se ne uklanja. Brusilica s utorima se okreće kako bi se izbrusio žlijeb za ključ. Drugo poluzavršno brušenje vanjskog kruga služi za to da se prvo reflektira unutrašnji napon nastao tokom finog brušenja vanjskog kruga, tako da će preciznost finog brušenja žlijeba za ključ biti poboljšana i stabilnija. Budući da postoji osnova za poluzavršnu obradu vanjskog kruga, utjecaj na žlijeb za ključ tokom finog brušenja vanjskog kruga je vrlo mali.
Žlijeb se obrađuje pomoću brusilice s utorima, pri čemu je jedan kraj okrenut prema središnjoj rupi male čeone površine bušilice, a drugi kraj prema središnjoj rupi brusnog jezgra. Na taj način, prilikom brušenja, žlijeb je okrenut prema gore, a deformacija savijanja vanjskog kruga i pravolinijost vodilice alatne mašine utiču samo na dno žlijeba i imaju mali uticaj na dvije strane žlijeba. Ako se za obradu koristi brusilica s vodilicama, deformacija uzrokovana pravolinijom vodilice alatne mašine i vlastitom težinom bušilice uticaće na pravolinijost žlijeba. Općenito, lako je koristiti brusilicu s utorima kako bi se ispunili zahtjevi za pravolinijošću i paralelnošću žlijeba.
Fino brušenje vanjskog kruga bušilice vrši se na univerzalnoj brusilici, a korištena metoda je uzdužno brušenje centra alata.
Odstupanje konusnog otvora od strane bušilice je glavni faktor tačnosti gotovog proizvoda. Konačni zahtjevi za obradu konusnog otvora su: ① Odstupanje konusnog otvora od vanjskog promjera treba biti zagarantovano na 0,005 mm na kraju vretena i 0,01 mm na 300 mm od kraja. ② Kontaktna površina konusnog otvora je 70%. ③ Vrijednost hrapavosti površine konusnog otvora je Ra=0,4μm. Metoda završne obrade konusnog otvora: jedna je ostavljanje dodatka, a zatim kontakt konusnog otvora postiže tačnost konačnog proizvoda samobrušenjem tokom montaže; druga je direktno ispunjavanje tehničkih zahtjeva tokom obrade. Naša fabrika sada usvaja drugu metodu, a to je korištenje kapice za stezanje zadnjeg kraja šipke za bušenje M76X2-5g, korištenje središnjeg okvira za podešavanje vanjskog kruga φ 110h8MF na prednjem kraju, korištenje mikrometra za poravnavanje vanjskog kruga φ 80js6 i brušenje konusnog otvora.
Brušenje i poliranje su završni proces završne obrade bušilice. Brušenjem se može postići vrlo visoka dimenzijska tačnost i vrlo niska hrapavost površine. Općenito govoreći, materijal brusnog alata je mekši od materijala obratka i ima ujednačenu strukturu. Najčešće korišteni brusni alat je od lijevanog željeza (vidi sliku 10), koji je pogodan za obradu različitih materijala obratka i fino brušenje, može osigurati dobar kvalitet brušenja i visoku produktivnost, a brusni alat je jednostavan za proizvodnju i ima nisku cijenu. U procesu brušenja, tekućina za brušenje ne samo da igra ulogu u miješanju abraziva te podmazivanju i hlađenju, već igra i hemijsku ulogu u ubrzavanju procesa brušenja. Prianja na površinu obratka, uzrokujući brzo stvaranje sloja oksidnog filma na površini obratka, te igra ulogu u zaglađivanju vrhova na površini obratka i zaštiti udubljenja na površini obratka. Abraziv koji se koristi za brušenje bušilice je mješavina bijelog korund praha bijelog aluminijevog oksida i kerozina.
Iako je bušilica postigla dobru dimenzijsku tačnost i nisku hrapavost površine nakon brušenja, njena površina je ugrađena u pijesak i crna je. Nakon što se bušilica sastavi sa šupljim vretenom, crna voda ističe. Kako bi se uklonio brusni pijesak ugrađen na površinu bušilice, naša tvornica koristi ručno izrađen alat za poliranje za poliranje površine bušilice zelenim hrom oksidom. Stvarni učinak je vrlo dobar. Površina bušilice je sjajna, lijepa i otporna na koroziju.
Inspekcija bušilice
(1) Provjerite pravoliniju. Postavite par V-oblikovanih željeznih bušilica jednake visine na platformu s nultom ravom. Postavite šipku za bušenje na V-oblikovanu šipku, a položaj šipke za bušenje V-oblikovan je na 2/9L od φ 110h8MF (vidi sliku 11). Tolerancija pravolinijosti cijele dužine šipke za bušenje je 0,01 mm.
Prvo, mikrometrom provjerite izometriju tačaka A i B na 2/9L. Očitavanja tačaka A i B su 0. Zatim, bez pomjeranja šipke za bušenje, izmjerite visine srednje i dvije krajnje tačke a, b i c i zabilježite vrijednosti; držite šipku za bušenje aksijalno nepomičnom, okrenite šipku za bušenje ručno za 90° i mikrometrom izmjerite visine tačaka a, b i c i zabilježite vrijednosti; zatim okrenite šipku za bušenje za 90°, izmjerite visine tačaka a, b i c i zabilježite vrijednosti. Ako nijedna od detektovanih vrijednosti ne prelazi 0,01 mm, to znači da je kvalifikovano i obrnuto.
(2) Provjerite veličinu, kružnost i cilindričnost. Vanjski promjer bušilice provjerava se vanjskim mikrometrom. Podijelite punu dužinu polirane površine bušilice φ 110h8MF na 17 jednakih dijelova i koristite mikrometar za vanjski promjer za mjerenje promjera redom radijalnih a, b, c i d, te navedite izmjerene podatke u tablici evidencije inspekcije bušilice.
Greška cilindričnosti odnosi se na razliku u prečniku u jednom smjeru. Prema horizontalnim vrijednostima u tabeli, greška cilindričnosti u smjeru a je 0, greška u smjeru b je 2μm, greška u smjeru c je 2μm, a greška u smjeru d je 2μm. Uzimajući u obzir četiri smjera a, b, c i d, razlika između maksimalne i minimalne vrijednosti je stvarna greška cilindričnosti od 2μm.
Greška kružnosti se upoređuje sa vrijednostima u vertikalnim redovima tabele i uzima se maksimalna vrijednost razlike između vrijednosti. Ako inspekcija šipke za bušenje ne uspije ili jedan od elemenata prelazi toleranciju, potrebno je nastaviti brušenje i poliranje dok ne prođe.
Pored toga, tokom inspekcije treba obratiti pažnju na uticaj temperature prostorije i temperature ljudskog tijela (drži mikrometar) na rezultate mjerenja, te obratiti pažnju na eliminisanje grešaka iz nemara, smanjenje uticaja grešaka mjerenja i postizanje što tačnijih vrijednosti mjerenja.
Ako vam je potrebnodosadni bar na licu mjestaprilagođeno, slobodno nas kontaktirajte za više informacija.
